Apa proses penempaan?

Pabrik penempaan mbutuhake program utawa proses penempaan sadurunge ditempa, banjur nggunakake proses kasebut kanggo nggawe tempa sing dibutuhake sajrone proses tempa. Preparasi khusus kalebu pilihan bahan mentah, pitungan, blanking, pemanasan, pitungan gaya deformasi, pilihan peralatan, desain cetakan. Kajaba iku, cara lubrication apik lan pelumas kudu dipilih sadurunge forging.
Bahan penempaan nutupi macem-macem macem-macem merek baja lan campuran suhu dhuwur, lan aluminium, magnesium, titanium, tembaga lan logam non-ferrous liyane. Kaya sing wis dingerteni, kualitas produk asring ana hubungane karo kualitas bahan mentah, mula kanggo tukang tempa kudu duwe kawruh materi sing dibutuhake, supaya bisa milih bahan sing paling cocog miturut syarat proses. Banjur kita ngerti proses penempaan tanduran tempa kaya ing ngisor iki.
Ngitung lan blanking minangka salah sawijining pranala penting kanggo nambah tingkat panggunaan materi lan nyadari pagawean kosong. Kakehan materi ora mung nimbulaké sampah, nanging uga aggravates die nyandhang lan konsumsi energi. Yen blanking ora ninggalake wates sethitik, iku bakal nambah kangelan proses imbuhan lan nambah tingkat larangan. Kajaba iku, kualitas nglereni mburi pasuryan uga duwe impact ing proses lan kualitas forging.
Tujuan pemanasan yaiku nyuda gaya deformasi lan nambah plastisitas logam. Nanging dadi panas uga nggawa sawetara masalah, kayata oksidasi, decarbonization, overheating lan kobong. Kontrol akurat suhu tempa awal lan pungkasan duwe pengaruh gedhe ing struktur lan sifat produk.
Pemanasan tungku geni nduweni kaluwihan saka biaya sing murah, aplikasi sing kuat, nanging wektu pemanasan dawa, gampang ngasilake oksidasi lan dekarbonisasi, kahanan kerja uga kudu saya tambah. Pemanasan elektroinduksi nduweni kaluwihan pemanasan kanthi cepet lan kurang oksidasi, nanging nduweni daya adaptasi sing kurang kanggo wujud produk, ukuran lan owah-owahan materi.
Forging diprodhuksi miturut tumindak pasukan eksternal, supaya pitungan sing bener saka gaya deformasi minangka basis kanggo milih peralatan lan mriksa mati. Analisis stres lan galur awak sing cacat uga perlu kanggo ngoptimalake proses lan ngontrol struktur mikro lan sifat tempa.
Cara analisis gaya deformasi kaya ing ngisor iki: sanajan metode stres utama ora ketat, cukup prasaja lan intuisi, sing bisa ngetung tekanan total lan distribusi stres ing permukaan kontak antarane benda kerja lan alat. Cara slip line ketat kanggo masalah galur bidang, lan luwih intuisi kanggo ngatasi distribusi stres kanggo deformasi lokal bagean forging, nanging ruang lingkup aplikasi sempit. Cara wates ndhuwur bisa menehi beban overestimated lan unsur wates ndhuwur uga bisa prédhiksi owah-owahan wangun saka workpiece sak deformasi. Cara unsur terhingga ora mung bisa menehi beban eksternal lan owah-owahan saka wangun workpiece, nanging uga menehi kaku internal lan distribusi galur. Kerugian kasebut yaiku komputer mbutuhake wektu luwih akeh, utamane nalika ngrampungake miturut metode unsur terhingga elastis-plastik, komputer mbutuhake kapasitas sing luwih gedhe lan wektu sing luwih suwe. Bubar ana kecenderungan kanggo nggunakake pendekatan gabungan kanggo analisis masalah, contone, metode wates ndhuwur kanggo petungan kasar lan metode unsur terhingga kanggo petungan sing apik ing titik kritis.
Ngurangi gesekan, ora mung bisa ngirit energi, nanging uga bisa nambah umur jamur. Amarga ewah-ewahan bentuk punika relatif seragam, iku mbiyantu kanggo nambah microstructure lan sifat forging produk, lan salah siji saka ngukur penting kanggo ngurangi gesekan kanggo nggunakake lubrication. Amarga bedane cara tempa lan suhu kerja, pelumas sing digunakake uga beda. Pelumas kaca digunakake ing paduan suhu dhuwur lan paduan titanium. Kanggo tempa panas baja, grafit adhedhasar banyu minangka pelumas sing akeh digunakake. Kanggo tempa kadhemen, amarga tekanan dhuwur, tempa uga mbutuhake perawatan fosfat utawa oksalat.

Proses sing kudu digunakake tanduran tempa ing proses penempaan kaya mangkene. Sesuai karo proses iki, kualitas forging luwih dijamin.